Systèmes de picking en entrepôt : optimiser la gestion des commandes grâce à des solutions logistiques intelligentes

Systèmes de collecte d’entrepôts

Bien que la cueillette représente 55 % des coûts opérationnels de l’entrepôt (Rapport annuel MHI 2023), c’est aussi la pierre angulaire de la précision de la mise en service. Ce guide décode les technologies de picking à travers trois dimensions :Sélection de stratégies, Intégration des équipements, etÉquilibrage coût-efficacité.


Technologies de picking décodées

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1. Choix d’ordre discret

â ̧Comment ça fonctionne

Les travailleurs récupèrent les articles pour des commandes individuelles de manière séquentielle. Idéal pour :

  • Biens de grande valeur (produits pharmaceutiques/articles de luxe)
  • Commandes personnalisées (pièces de machines B2B)â ̧Pile technologique
  • Casques à sélection vocale (précision de 99,9 %)
  • Lunettes intelligentes AR avec navigation HUD

2. Picking en grappes

Métrique Batch manuel Batch automatisé
Commandes/heure 18 72
Taux d’erreur 2.3% 0.15%
Coût de la main-d’œuvre 8,5 $/commande 1,2 $/commande

Conseil d’implémentation: Combinez avec des trieurs à bande transversale pour un retour sur investissement de 4 fois dans les centres e-commerce.

3. Picking dynamique en flux

��1/4 Algorithme d’optimisation de pool d’ordres en temps réel

â1/4 Compatible avec les systèmes AS/RS de navette (500 médias/h)

♼ 1/4 Étude de cas : Le distributeur de pièces automobiles a réduit le temps de marche de 83 %


Matrice d’équipement

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Solutions homme-vers biens

Technologie Débit Meilleur pour
RFID Pick-to-Light 220 articles/heure Entrepôt frigorifique pharmaceutique
Scanners AR portables 180 articles/heure Manutention d’objets surdimensionnés
Carts dirigés par la voix 300 articles/heure Entrepôts à plusieurs niveaux

Systèmes de biens à personne

  • Navette AS/RS: 98 % d’utilisation de l’espace (contre 40 % conventionnelle)
  • AGV de style Kiva: 1 500 interceptions/heure avec l’intelligence d’essaim
  • Supports rotatifs: réduction d’énergie de 70 % par rapport aux systèmes de convoyeurs

Cadre de planification stratégique

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1. Analyse du profil de commande

Cartographie de vitesse SKU de 1/4 (analyse ABC)

â1/4 Simulation de demande maximale (tests de charge basés sur l’IA)

2. Calculateur coûts-bénéfices

Niveau d’automatisation Coût initial TCO sur 5 ans
RF de base 15 000 $ 82 000 $
AGV + WMS 480 000 $ 1,2 Million de dollars
AS/RS complet 2,1 millions de dollars 3,8 millions de dollars

3. Contraintes de mise en page

  • Espacement des colonnes: Min. 3,5 m pour les flottes AGV
  • Hauteur du plafond: 9m+ pour les systèmes multi-navettes
  • Charge au sol: 5 kN/m² pour les paletteurs robotisés